În general, testele efectuate pentru a evalua și analiza fiabilitatea produselor electronice se numesc teste de fiabilitate. Pentru a prezice calitatea produsului din momentul în care părăsește fabrica și până la sfârșitul duratei de viață, după selectarea unui stres de mediu care este foarte asemănător cu mediul de piață, Scopul principal de a stabili nivelul de stres al mediului și timpul de aplicare. este de a evalua corect fiabilitatea produsului în cel mai scurt timp posibil. Corespunzând acestuia sunt diferite camere de testare, cum ar fi:cameră de testare a temperaturii și umidității constante, cameră de testare a îmbătrânirii UV, cameră de testare cu pulverizare de sare, cameră de testare a îmbătrânirii lămpii cu xenon etc.
Testul de fiabilitate este de a determina dacă produsele care au trecut testul de calificare a fiabilității și sunt transferate în producția de masă îndeplinesc cerințele de fiabilitate specificate în condiții specificate și de a verifica dacă fiabilitatea produsului se modifică odată cu procesul, sculele, fluxul de lucru, și piese în timpul producției de masă. A scăzut din cauza modificărilor de calitate și a altor factori. Doar prin aceasta se poate avea încredere în performanța produsului și calitatea produsului să fie excelentă.
Clasificarea testului de fiabilitate a produselor electronice
Testarea mediului
Unele monografii de fiabilitate plasează mostre în medii naturale sau artificiale simulate de depozitare, transport și lucru. Testele sunt denumite colectiv teste de mediu. Sunt utilizate pentru evaluarea performanței produselor în diverse medii (vibrații, șoc, centrifugare, temperatură, șoc termic, bufeuri, sare). Capacitatea de a se adapta la condiții precum ceață, presiune scăzută a aerului etc. este una dintre metodele de testare importante pentru a evalua fiabilitatea produsului. În general, există în principal următoarele tipuri:
(1) Coacerea de stabilitate, adică testul de depozitare la temperatură ridicată
Scopul testului: Evaluarea impactului depozitării la temperaturi ridicate asupra produselor fără aplicarea de stres electric. Produsele cu defecte grave sunt într-o stare de neechilibru, care este o stare instabilă. Procesul de tranziție de la starea de neechilibru la starea de echilibru nu este doar un proces care induce eșecul produselor cu defecte grave, ci și un proces de tranziție care promovează produsele dintr-o stare instabilă la o stare stabilă. .
Această tranziție este în general o schimbare fizică și chimică, iar viteza ei urmează formula Arrhenius și crește exponențial cu temperatura. Scopul stresului la temperaturi ridicate este de a scurta timpul acestei schimbări. Prin urmare, acest experiment poate fi privit ca un proces de stabilizare a performanței produsului.
Condiții de testare: În general, se selectează o temperatură constantă și un timp de menținere. Intervalul de stres termic al microcircuitului este de la 75 la 400 de grade, iar timpul de testare este mai mare de 24 de ore. Înainte și după test, proba testată trebuie plasată pentru o anumită perioadă de timp într-un mediu de testare standard, cu o temperatură de 25±10 grade și o presiune a aerului de 86kPa~100kPa. În cele mai multe cazuri, este necesar ca testul final să fie finalizat într-un timp specificat după test.
(2) Test de ciclu de temperatură
Scopul testului: Evaluarea capacității produsului de a rezista la o anumită rată de schimbare a temperaturii și capacitatea sa de a rezista la temperaturi extrem de ridicate și medii cu temperaturi extrem de scăzute. Se stabilește pe baza proprietăților termomecanice ale produsului. Atunci când materialele care compun componentele produsului au o potrivire termică slabă sau tensiunea internă a componentei este mare, testul ciclului de temperatură poate provoca defecțiuni ale produsului cauzate de deteriorarea defectelor structurale mecanice. Cum ar fi scurgerile de aer, ruperea internă a plumbului, fisurile de așchii etc.
Condiții de testare: Efectuat în mediu gazos. Acesta controlează în principal temperatura și timpul când produsul este la temperaturi ridicate și scăzute și rata de conversie a stării de temperatură înaltă și scăzută. Circulația gazului în camera de testare, poziția senzorului de temperatură și capacitatea de căldură a dispozitivului sunt toți factori importanți pentru a asigura condițiile de testare.
Principiul de control este că temperatura, timpul și rata de conversie cerute de test se referă la produsul testat, nu la mediul local al testului. Timpul de comutare al microcircuitului este necesar să nu depășească 1 minut, iar timpul de menținere la temperatură ridicată sau scăzută nu este mai mic de 10 minute; temperatura scăzută este de -55 grade sau -65-10 grade , iar temperatura ridicată variază de la 85+10 grade la 300+10 grade .
(3) Test de șoc termic
Scopul testului: Pentru a evalua capacitatea produsului de a rezista la schimbări drastice de temperatură, adică de a rezista la rate mari de schimbare a temperaturii. Testul poate cauza defecțiuni ale produsului cauzate de defecte structurale mecanice și deteriorare. Scopul testului de șoc termic și al testului ciclului de temperatură sunt practic același, dar condițiile testului de șoc termic sunt mult mai severe decât testul ciclului de temperatură.
(4) Test de presiune joasă
Scopul testului: Pentru a evalua adaptabilitatea produsului la medii de lucru cu presiune joasă (cum ar fi mediile de lucru la altitudine mare). Când presiunea aerului scade, rezistența izolației aerului sau a materialelor izolante se va slăbi; descărcarea corona, pierderea dielectrică crescută și ionizarea vor avea loc cu ușurință; scăderea presiunii aerului va înrăutăți condițiile de disipare a căldurii și va crește temperatura componentelor. Acești factori vor face ca proba de testat să-și piardă funcțiile specificate în condiții de presiune scăzută și uneori provoacă daune permanente.
Condiții de testare: proba de testat este plasată într-o cameră etanșă, se aplică tensiunea specificată și temperatura eșantionului trebuie menținută în intervalul de {{0}},0 grade cu 20 de minute înainte presiunea este redusă în camera etanșă până la sfârșitul testului. Camera etanșă este redusă de la presiunea normală la presiunea de aer specificată și apoi revine la presiunea normală, iar în timpul acestui proces este monitorizat dacă proba de testat poate funcționa normal. Frecvența tensiunii aplicate probei de testare a microcircuitului este în intervalul de la DC la 20MHz. Apariția descărcării corona la borna de tensiune este considerată o defecțiune. Valoarea presiunii scăzute a testului corespunde altitudinii și este împărțită în mai multe niveluri. De exemplu, valoarea presiunii aerului de nivel A a testului de joasă presiune a microcircuitului este de 58 kPa, iar înălțimea corespunzătoare este de 4572 m. Valoarea presiunii aerului la nivelul E este de 1,1 kPa, iar înălțimea corespunzătoare este de 30480 m etc.
(5) Test de rezistență la umiditate
Scopul testului: Evaluarea capacității microcircuitelor de a rezista la degradare în condiții umede și calde prin aplicarea unui stres accelerat. Este proiectat pentru medii tipice cu climă tropicală. Principalele mecanisme de degradare a microcircuitului în condiții umede și fierbinți sunt coroziunea cauzată de procese chimice și procese fizice cauzate de scufundarea, condensarea și înghețarea vaporilor de apă care provoacă creșterea microfisurilor. Testul examinează, de asemenea, posibilitatea producerii electrolizei sau exacerbării electrolizei în materialele care constituie microcircuitul în condiții umede și calde. Electroliza va schimba rezistența materialului izolator și va slăbi capacitatea acestuia de a rezista defalcării dielectrice.
Condiții de testare: Există două tipuri de teste cu bufeuri, și anume testul cu bufeuri variabile și testul cu bufeuri constante. Testul cu bufeuri necesită ca proba de testat să fie într-un interval de umiditate relativă de 90% până la 100%. Este nevoie de o anumită perioadă de timp (de obicei 2,5 ore) pentru a crește temperatura de la 25 de grade la 65 de grade și a o menține mai mult de 3 ore; și apoi din nou În intervalul de umiditate relativă de la 80% la 100%, utilizați o anumită perioadă de timp (în general 2,5 ore) pentru a scădea temperatura de la 6 grade la 25 de grade. După un alt astfel de ciclu, scădeți temperatura la orice umiditate. la -10 grade și păstrați-l mai mult de 3 ore înainte de a reveni la o stare în care temperatura este de 25 de grade și umiditatea relativă este egală sau mai mare de 80%. Acest lucru completează un ciclu de schimbări de sânge în bufeuri, care durează aproximativ 24 de ore.
În general, pentru un test de rezistență la umiditate, ciclul mare de bufeuri alternante menționat mai sus trebuie efectuat de 10 ori. În timpul testului, probei testate i se aplică o anumită tensiune. Volumul de schimb de aer pe minut în camera de testare trebuie să fie mai mare de 5 ori volumul camerei de testare. Eșantionul de testat ar trebui să fie unul care a fost supus unei încercări nedistructive de etanșeitate la plumb.
(6) Test de pulverizare cu sare
Scopul testului: Utilizați o metodă accelerată pentru a evalua rezistența la coroziune a părților expuse ale componentelor în condiții de pulverizare cu sare, umiditate și căldură. Este proiectat pentru medii climatice tropicale de pe litoral sau offshore. Componentele cu structură slabă a suprafeței vor coroda părțile expuse în condiții de pulverizare de sare, umezeală și căldură.
Condiții de testare: Testul de pulverizare cu sare necesită ca părțile expuse ale probei de testat în direcții diferite să fie în aceleași condiții specificate în ceea ce privește temperatura, umiditatea și rata de depunere a sării primite. Această cerință este îndeplinită de distanța minimă dintre probele plasate în camera de testare și unghiul la care sunt plasate probele.
Temperatura de testare: cerința generală este de (35+-3)'C, iar rata de depunere a sării în 24 de ore este de 2X104mg/m2~5X104mg/m2. Viteza de depunere a sării și umiditatea sunt determinate de temperatura și concentrația soluției de sare care generează pulverizare de sare și de fluxul de aer care curge prin aceasta. Proporția de oxigen și azot din fluxul de aer trebuie să fie aceeași cu cea a aerului.
Timp de testare: în general împărțit în 24h, 48h, 96h și 240h.
(7) Test de iradiere
Scopul testului: Evaluarea capacității de funcționare a microcircuitului în mediul de iradiere cu particule de înaltă energie. Particulele de mare energie care intră în microcircuite pot provoca modificări ale microstructurii pentru a produce defecte sau a genera încărcături sau curenți suplimentari. Acest lucru are ca rezultat degradarea parametrilor microcircuitului, blocarea, inversarea circuitului sau supratensiunea care provoacă arderea și defecțiunea. Iradierea peste o anumită limită poate provoca daune permanente microcircuitelor.
Condiții de testare: Testele de iradiere cu microcircuite includ în principal iradierea cu neutroni și iradierea cu raze gamma. Este împărțit în continuare în testul de iradiere cu doza totală și testul de iradiere cu rata dozei. Iradierea cu rata dozei testează toate microcircuitele de testare iradiate sub formă de impulsuri. În test, șirul de doză și doza totală de iradiere trebuie controlate strict pe baza diferitelor microcircuite și a diferitelor scopuri de testare. În caz contrar, proba va fi deteriorată din cauza iradierii care depășește limita sau nu se va obține valoarea prag căutată. Testele de radiații trebuie să aibă măsuri de siguranță pentru a preveni rănirea oamenilor.
Dorința noastră este să vă ajutăm să efectuați teste de fiabilitate a produselor dumneavoastră și să îmbunătățim competitivitatea produselor dumneavoastră!
Dacă aveți întrebări sau nevoi, vă rugăm să ne contactați din timp.